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中国铝业中州分公司氧化铝能源管理中心通过验收

【铝道】9月1日，《中国铝业中州分公司氧化铝能源管理中心》项目验收鉴定会在河南中州召开。中州铝业利用现有资源和前期基础建设，通过整合自动化和信息化技术的 管控一复合材料飞机体化 节能新技术在中州实现了产业化应用，并达到节能降耗的目标。

中铝信息化电路板管理部及中国铝业财务部、投资管理部相关专家组成的专家组莅临中州对该项目进行验收。中州铝业副总经理姜小凯，焦作市工信局、施耐德电气（中国）有限公司代表，及中州铝业生产运营部、计控室等相关单位负责人、工程技术人员参加了会议。

该技术的试验成功，实支持量大面广的医用耗材、渗透膜、可降解器械等产品现了对企业能源生产、消耗等的动态监控和管理，并根据检测结果对主要耗能设备和耗能程序进行分潍坊析诊断、智能控制和工艺改造，从而实现了用能优化。同时，建立起了能耗预测模型和平衡模型，能够对系统能耗进行预测、分析、评价和优化，帮助企业达到系统性节能降耗的目标。

中州铝业副总经理姜小凯对专家的到来表示热烈欢迎，并希望专家组对该项目提出宝贵的意见和建议，确保各项重要指标符合国家相关规定要求。该企业计控室对《中国铝业中州分公司氧化铝能源管理中心》项目的基本情况、资金完成情况、项目建设内容、节能的实施和效果进行了汇报。施耐德公司对项喷涂设备目的系统概述、数据采集及络建设、能源及生产采集与调度平台、能源及生产管理平台、氧化铝专项建设等情况进行了汇报。

在拜耳法生产氧化铝过程中，氧化铝生产系统生产工艺综合能耗主要是蒸汽、电力、水、压缩空气和燃料组成，而蒸汽、天然气煤气和电力三项能源占消耗能源总量超过90%，其中蒸汽消耗占能源总量的40%~60%以上。中州铝业从降低蒸汽和焙烧热耗这一关键指标入手进工业除尘器行工艺改进，使蒸发水量提高了45%，汽水比降低了20%，蒸发效率大幅度提高。

在溶出间接加热节能改造中，该项目成功实现了脱硅脱钛减缓结疤技术的产业化应用实验周期长，将溶出机组运行周期提高了93%，并减少了检修次数及检修费用。同时，减少了直接加热造成的冲淡，整个运行周期苛性碱浓度平均提高了10g/L以上。在溶出闪蒸节能改造中，该技术通过新增0闪及套管的投用，机组过程指标控制不断优化，溶出汽耗进一步降低，高压汽用量降低5%，直接用汽降低31%，闪蒸乏气加热套管预热温度比原来提高了7℃~15℃。

在焙烧烟气余热利用方面，该项目通过增加回收塔，利用直接喷淋方式将余热回收，焙烧炉排烟温度降低100℃，回收热量折合标煤20000吨以上，并将烟气中30%的水分回收。在蒸发回水综合利用方面，蒸发回水使用量自年初到目前提高了65%。

中州铝业能源管理中心大厅的建成，实现了对生产数据、能源数据、重点监控设备数据及能源流画面的展示，实现了集中调度控制，满足了为管理者提供历史趋势显示和分析的功能，实现了监控系统的图形化参数分析功能，及自动报表、能源预警、分析等功能。能源管理中心能为操作者在靠前时间找到能源高消耗点、浪费点提供较直观的报警提示，从而帮助判断生产流程中的泄漏点和事故点，确保能耗消耗达到较低。通过3个月的试运行，该项目经河南省计量科学研究院节能量审核，中州铝业氧化铝产品单耗下降了2.31%。